砂铸造、组芯造型、消失模工艺。几种工艺各有 优缺点： 1：传统的砂型铸造工艺，材料成本低，设备简 单。但是铸型刚性差，厚大部位最后凝固，得不 到有效补缩，因此形成缩松的概率非常大。只能 依靠在对应部位加冷铁或补缩冒口辅助处理问题。 然而效果有限，并且带来的人力成本增加和出品 率降低却不容乐观； 2：树脂砂铸造以及组芯造型：铸型刚性有很大 提高，但是材料成本高，超过潮模砂100-150%， 经济效益很差； 3：消失模工艺：造型简单、成本低廉，可以解 决缩孔缩松问题，表面上的质量也有很大提升，但是 目前还没找到有效的办法来稳定变形问题，特别 是长度超过500mm的排气管。
因此10mm覆砂层是薄壁铸件（4.5mm）的临界点。综合考 虑铸件结构和覆砂层强度，决定选取8mm作为排气管铸件覆砂 层厚度。
既不能低于覆膜砂的固化温度 200-250℃。为了铸件凝固放热 维持铁型在工作时候的温度，铁型必须 设计的较轻薄。兼顾考虑强度， 将型腔平均壁厚设计为20mm， 周边加强筋厚度为30mm，铁型 重量为600kg（包含上下铁型）。
2：充型过程中，主壁厚 型腔被高温铁液动态填充， 使得铸件大部分高温区覆 盖在薄壁部位，对避免薄 壁区冷隔有利。
3：被主壁厚型腔吸收了 部分热量的铁液，温度 降低并沉积在法兰和底 面凸台等厚大部位。
优点是布局紧凑、出 品率为76.3%，各个铸 件进铁液位置统一，排 气方向统一，利于后期 质量分析和管理。
1：薄壁排气管铸件介绍 2：当前国内铸造工艺优缺点概述 3：铁模覆砂工艺介绍 4：模具设计 5：铁型设计 6：现场工艺控制 7：质量状况 8：总结
析点以上有足够的冷却速度，有 利于奥氏体枝晶骨架生长和晶粒 细化；通过共析点速度要快，可 以促成细片状珠光体，有利于力 学性能提高。
铸型的工作时候的温度为200-250℃， 铸件凝固到共析点时放出的热量 全部传递到覆膜砂层，使得覆膜 砂温度上升。通过热传导计算， 得出：
E1E2=1430J 铸件凝固过程，分别向坭芯 和型壁释放热量。按照铸件壁 厚4.5mm计算，从1400℃的浇 注温度降到720℃共析点，共 释放结晶潜热热传递能量约 为1430J。
1：按照覆砂层厚度为10mm， 则铸件在共析点放出的热量使得 覆砂层温度能升高到718℃；
2：按照覆砂层厚度为8mm，则 铸件在共析点放出的热量使得覆 砂层温度能升高到847℃；
10mm覆砂层会升 高到此温度，和共 析点接近 在真实的情况，铸型温度不可能超过铸件温度，因此能得出结论，8mm 覆砂层容纳不了铸件在共析点以上的热量，必定会像铁型传热。而10mm覆 砂层，温度和铸件相当，说明没有向铁型传热，因此10mm覆砂层和普通树 脂砂型铸造在共析点以前的冷却条件接近，只是会在共析点后加快铸件冷却。
利用铁模覆砂铸造工艺的高刚性和较快的冷却速度，我们大家可以得到组织致 密，无缩孔缩松缺陷、晶粒细小、材质性能提升的铸件。对球铁、蠕铁、灰 铁质量都有显著地效果。
铁型体积比热容为砂的2.6倍。可以比型砂储存更多的热量， 铁型参与传热时，型壁温度梯度陡峭。
从以上两种冷却状态看出： （1）对于排气管铸件，如果选用10mm覆砂层，砂层的蓄热能 力过大，可完全容纳共析点以上的凝固潜热，形同树脂砂铸 造。只有在共析转变后才能借助铁型加快冷却，然而此时对铸 件性能提升已经没有过大意义。 （2）对于8mm覆砂层，型砂不足以容纳共析点以上的潜热， 必须传递热到铁型，因此能比树脂砂铸型更快速地通过共析 点。
要有两个作用： 1：覆膜砂从射孔喷入铁型和 模具之间的缝隙，获得铸型。 因此射砂孔要布置在模具高点 对应的位置，以保证获得完整 的型腔；左图为排气管铁型射 孔布置。 2：铸型浇注过程中型腔中的 空气和型壁挥发气体渗出的通 道。对于排气管类铸件，半模 高度一般小于40mm,射孔高度 小于30mm，同时还有分型面 排气，现有的排气能力足够， 不需要在摸样高点设置排气针 引气。生产至今未发生过气隔 气孔现象。
设计，内浇道阻流，挡 渣能力较好，各浇道截 面比为∑直：∑横：∑ 内=1.36:1.3:1。
底部排布1.5Kw*6条电阻加热 管，配合温控装置将模具的温度 保持在250-300℃。
影响生产效率。最重要的是固 化时间长会引起覆膜砂铸型起 模困难，甚至崩烂铸型。
对比潮模或者树脂砂方式生产的排气管，铁模覆砂工艺由于具备 冷却快、自补缩能力强等特点，铸件组织致密，缩孔缩松废品率大 大降低，并且尺寸准确，变形小，原材料和生产所带来的成本较低。采用上 文描述的工艺，能够完全满足实际生产要，工艺成熟，是铁模覆砂工 艺生产薄壁零件的成功应用案例。
要做相应的调整。例如曲轴产品，厚大件不用过分担心白口或 渗碳体问题，只要表层不激冷就可以适当减薄覆砂层来加快铸 型冷却速度，兼顾考虑覆砂层强度，一般设计为6-7mm；而对 于薄壁件，通常的观点是增加覆砂层厚度，减小白口倾向。